蒙娜麗莎集團燒成車間三班喜獲“南海區政府一線班組獎”稱號

　　在日前召開的南海區2017年“定標準、提品質、創品牌”質量強區大會上，蒙娜麗莎集團燒成車間三班喜獲“南海區政府一線班組獎”稱號。消息傳來，全班員工群情振奮，更加激發了他們立足生產一線，攻堅克難、提質降耗、向著一流生產制造水平邁進的決心和信心。

　　陶瓷是土與火的藝術，燒成環節在瓷磚生產過程當中非常重要。行業素有“生于原料，死于燒成”的俗語，由此可見其重要性。蒙娜麗莎燒成三班是一支特別優秀的團隊，多年來，在技術研發、品質提升、穩定生產、節能降耗等領域均取得了一系列優異的成績，曾多次榮獲集團公司優秀班組獎、技術革新獎等。
　　燒成三班共有26人，組建三年來，以“最嚴格的質量、最低的成本、最高的效率”為理念，通過不斷完善和細化崗位操作規程，堅定貫徹公司“產品追求零缺陷，服務力爭一百分”的質量方針，持續推進“6S管理”和“QC改善小組”、合理化建議工作，落實績效考核管理措施，解決了多項公司生產中存在的技術難題。近兩年班組生產產品平均優等率達95.6%，設備運轉率達99.0%，本工序產品破損率0.62%，客訴率0%，均優于公司平均水平。已連續兩年超額完成公司下達的產質量目標，連續兩年被評為公司先進集體，打造了一支高素質高效率富有戰斗力的的管理隊伍，并為公司獲得2015年度廣東省政府質量獎和2015年度佛山市政府質量獎做出了突出貢獻。

燒成三班員工風采

　　燒成三班針對本車間和公司生產中存在的技術難題，運用PDCA循環方法，持續開展技術攻關活動，活動過程中小組成員積極參與，運用多種數理統計方法和分析工具，以大量的實驗數據、圖表為依據，解決了公司生產中多項生產技術難題，得到公司的大力表彰和獎勵。其中，“光坯煮水法監測預防放后變形”、“木紋磚背紋的改進解決切割破損問題”、“燒成冷卻帶溫度調節提高磚坯斷裂模數”等多項成果獲得在全公司生產線推廣，取得了較好的經濟效益，對全公司產品質量的提高起到了一定的促進作用。下面，就燒成三班近年來取得在主要成果作一簡單介紹——
　　一、提升黑金花全拋釉產品的合格率
　　黑金花版面屬于深黑色色系全拋釉產品，圖案顏色里大量使用了溫度相對較低的黑色色料來提升版面的黑度，所以在全拋釉系列產品里面屬于特殊版面，在生產過程中容易產生約20%針孔缺陷，產品的合格率僅為80%左右。根據各工序的影響情況，分別要求壓機、原料、釉線和技術對應進行改善提升。改善提升后，黑金花版面的合格品率從開始的拋光4638片，降級針孔911片占比21.4%，總合格品率為74%，提高到改進提升之后的拋光7797片，降級針孔83片占比1.1%，針孔缺陷大幅降低。
　　二、提升全拋釉產品的收成率
　　全拋釉產品由于釉線工序較多，工藝相對復雜，生產過程控制不當容易產生磚坯開裂或造成次品降級影響磚坯收成率，開始生產全拋釉產品時，收成率只98%左右，距離公司下達的98.6%的生產指標有較大差距。制訂針對性的解決措施，實施后，除生產坯料混色產品時產品表面色團分層雖有明顯減少，沒有根本解決外，其它幾處原因造成的產品開裂已基本上徹底解決，全拋釉產品收成率從98%左右迅速提升到并穩定在98.7%左右，達到了預期的目標。與此同時，“使噴墨圖案與模具紋理完全吻合的瓷磚制備方法及系統”技術獲得發明專利（專利號：ZL201310088459.7）。
　　三、“光坯煮水法”監測預防磚坯放后變形
　　建陶行業瓷質釉面磚放后變形問題一直是行業難題，沒有成熟和統一的監測預防方法，也困擾著蒙娜麗莎的生產技術人員。以前采用的“釉坯煮水法”對監測放后變形反應比較滯后，且不夠準確，問題一旦出現有可能造成多至幾天的大面積產品降級，給公司造成較大的經濟損失。燒成三班QC小組在公司安排和大力支持下，2014年初開始對這一課題進行攻關研究，通過對行業當時普遍采用“釉坯煮水法”、“吸水率控制法”和“拋光后烘干法”等多種方法進行反復試驗對比，對放后變形的原理的再認識再學習，最后提出并反復驗證了“光坯煮水法”監測拋釉磚放后變形的有效性。該方法在公司全面推廣后，公司較大量的放后變形問題從此就再也沒有出現過。
　　四、木紋切割磚背紋的改進解決切割破損問題
　　公司木紋磚是使用600×900mm規格的磚坯切割成4片150×900mm規格，但切割時磚坯破損率大，破損率往往超過1%。公司要求盡快攻克切割加工時破損大的問題，燒成三班QC小組在較短時間內經對切割破損的分析，發現背紋理、深淺度破損影響較大，馬上就對模具背紋進行修改，使破損率下降到0.3%以下，且切出來的150×900木紋磚背紋完整、更美觀。隨后，該技術“特殊浮凸紋理木紋的制作方法”獲得國家發明專利（專利號：ZL201410687261.5）。
　　五、燒成冷卻帶溫度調節提高磚坯斷裂模數
　　同樣的粉料甚至同一臺壓機打出的磚坯，在生產同一種產品的相鄰窯爐上燒成時，磚坯的斷裂模數常有2-3MPa左右的差別，導致產品不合格。帶著這樣的疑問燒成三班燒成QC小組在查閱了大量資料和多次正交對比實驗后，發現問題應該出在窯爐的冷卻過程中。再進一步細分試驗急冷、緩冷、快速冷卻三個階段，通過反復的試驗對比和驗證，并加強理論的分析指導，最后發現：1、同樣的溫度表顯溫度各窯之間在較大差異，存在誤導；2、不同厚度、面積產品的急冷、緩冷的最佳溫度曲線，且與快冷關系不大，并且與燒成周期變化較大時要予以調整。最后通過更換統一溫度表、調整冷卻帶曲線，解決了這一的生產技術難題，并迅速在公司其他生產線得到推廣。